通过学习要求达到以下目标：
1．掌握液压与气压传动的基础知识，基本计算方法。
2．了解常用液压泵、液压缸、气缸、及控制阀的工作原理、特点及应用。
3．学习分析一般的液压系统回路和气动控制回路的方法，培养设计简单的液压系统及气动控制系统的思路。
4．读懂液压与气动控制回路图，并熟练选用元件，按照回路图正确组装并调试液压与气动控制回路。
5．培养创新能力
6．了解国内外先进液压与气动技术成果在自动化设备中的应用
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1.液体静力学基础
2. 液体动力学基础
3. 液体流动中的压力和流量损失
4．液压油 掌握液压系统的组成、液压传动的工作原理和特点；
掌握液体静压力的概念及表示方法；理解连续性方程的物理意义；
了解液压系统中压力及流量损失产生的原因；了解液压冲击和空穴
现象；了解液压油的性质
1. 液压泵的基本原理与性能
2. 齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、液压泵的构造及选用
3．液压缸的参数计算
4．液压缸的结构与安装
5．*液压马达的工作原理 掌握液压泵的工作原理、熟悉
液压泵的主要参数、能够正确地选用泵；掌握液压缸的工作
原理和结构特点、掌握液压缸的推力和速度计算方法；熟练
掌握液压泵、液压马达和液压缸的职能符号
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齿轮泵、叶片泵结构认识 掌握齿轮泵和双作用叶片泵的结构和应用特点 模具网 ugproe.com
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1. 方向控制阀：单向阀、换向阀结构与操纵方式
2．压力控制阀：溢流阀、减压阀和顺序阀的工作原理及应用
3．流量控制阀：节流阀、调速阀的工作原理及应用
4．*叠加阀与插装阀结构及应用
5．*液压辅助元件 熟练掌握换向阀的功能、工作原理、
结构、操纵方式和常用滑阀中位机能特点；掌握单向阀、
液控单向阀结构和工作原理；熟悉溢流阀、减压阀、顺
序阀、压力继电器的结构、工作原理及应用，熟悉各压
力阀的异同之处；熟悉节流阀与调速阀的工作原理及应
用；了解叠加阀与插装阀的结构，工作原理及应用；熟
练掌握液压控制元件的职能符号；掌握各种辅助元件的
作用和符号
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. 压力调定回路
溢流阀特性分析 正确认识选用元件，正确组装液压回路，
掌握按要求调定系统压力的方法并正确判断溢流阀的状态，
了解其特性。
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1. 方向控制回路
2. 压力控制回路
3. 流量控制回路
4. 组合机床动力滑台液压系统
5. 板金冲床液压系统
6．*塑料注射成型机液压系统 掌握换向回路、调压回路
、卸荷回路、减压回路、增压回路、调速回路、增速回路
、速度换接回路的工作原理、功能、及回路中各元件的作
用和相互关系；学会识读和分析液压基本回路的方法；能
对液压基本回路进行故障分析
1. 减压回路
2. 定量泵供油的节流调速回路的性能实验（比较节流阀和调速阀调速回路的区别）
3. 用顺序阀实现两缸顺序动作回路
掌握减压回路的结构和控制特点；正确组装节流调速回
路，调节节流阀（调速阀）的通流截面，观察液压缸的伸
缩速度和两腔压力变化；熟悉用顺序阀实现两缸顺序动作
的结构和控制特点
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1. 压缩空气
2．空气压缩站
3．空气净化处理装置
4．普通气缸
5．特殊气缸 了解压缩空气及气动系统的组成、气源装置
和辅助元件的工作原理；掌握气缸的工作原理，选用常用
普通气缸和特殊气缸
工业中心中央供气系统认识实践 了解气源装置和压缩空气净化系统的应用及压缩空气的输送
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1. 方向控制阀: 手控换向阀、机控阀、气控阀、梭阀、双压阀、快排阀
2.节流阀
3.减压阀 掌握常用方向控制阀、梭阀、双压阀、快排阀、节流阀和减压阀的工作原理及应用；
熟练掌握气动控制元件和各种辅助元件的职能符号
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1. 气动常用回路
2．气动程序控制回路设计 掌握气动常用回路的工作原理和应用；学会阅读气动系统图；学习气动程序控制回路的设计方法 中国模具视频网
1. 单作用缸控制系统-送料机构
2．冲床气动控制回路
3．客车门气动控制回路
4．切割机气动控制回路
5．分度机构气动控制回路
6．进料与夹紧机构气动控制系统
7．气动程序控制回路设计组装 正确认识选用气动元件，正确组装气动回路，能够按要求设计气动控制回路图、能调整回路并排除故障
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1. 电-气控制的基本知识
2．气动回路及电路图设计
3．*可编程控制器控制气动系统的设计及应用 掌握电气-气动程序回路的基本设计方法，会识读控制电路及气动回路图
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1．双作用缸的速度及时间控制
2．两缸顺序动作回路
3. 电气动程序控制回路设计组装 正确认识选用电气及气动元件，正确组装电路及气动回路；能够按要求设计电控-气动回路图、
能调整回路并排除故障 模具网 ugproe.com
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液压气动技术发展趋势
----社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的
永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。
----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，
使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技
术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集
中在以下几个方面：
1．减少能耗,充分利用能量
----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失
上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：
①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管
道损失,同时还可减少漏油损失。
②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。
③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。
④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。
⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。
⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允
许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。
2．主动维护
----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的
发展。
----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测
等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专
家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算
出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和 Proe网 ugproe.com
增减少量的规则。
----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。
3．机电一体化
----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性
，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主
要发展动向如下：
(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述
发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。
(2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。
(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统
将得到发展。
(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。
(5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现
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状及发展。
液压行业：
----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适
应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感
等高新技术。
----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提
高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，
开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。
气动行业：
----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术
相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新
技术、新材料。
（1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa；
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（2）调节和控制方式多样化；
（3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；
（4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；
（5）发展具有节能、储能功能的高效系统；
（6）进一步降低噪声；
（7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。
